Ver 3 peligros comunes en la Industria alimenticia y sus soluciones:


  3 peligros comunes de seguridad en la Industria Alimenticia:

Tres peligros comunes de seguridad en la Industria Alimenticia son:

1) alérgenos ( alergias ) no revelad@s,
2) patógenos y
3) riesgos físicos.

  La elección de la tecnología de sensor adecuada para su aplicación puede contribuir en gran medida a reducir su riesgo en cada una de estas áreas, ahorrándole tiempo y dinero a largo plazo.

1. Alérgenos no divulgados (Alergias o Riesgos de Alergia no Divulguados)

  Un peligro significativo para la seguridad de los alimentos son los alérgenos no divulgados. Las alergias alimentarias son potencialmente letales para el consumidor, por lo que es esencial que el envasado de alimentos revele con precisión los alérgenos presentes en el producto alimenticio. Por ley, se deben divulgar ocho alimentos principales en el empaque: leche, huevos, pescado, mariscos, nueces de árbol, cacahuetes, trigo y soja.



Sin embargo, un error que puede ocurrir durante el procesamiento de los alimentos envasados es cuando un producto se coloca en el empaque incorrecto, lo que resulta en un etiquetado incorrecto de los contenidos de los alimentos. Por ejemplo, si un perro caliente relleno de queso se empaqueta accidentalmente en un embalaje regular para perros calientes, el paquete no incluiría la advertencia de alergia a la leche requerida.


SOLUCIÓN: SENSOR DE VISION PARA VERIFICACION DE ETIQUETAS.
Una tecnología de verificación de etiquetas es fundamental para garantizar que las etiquetas adecuadas se pegan a los productos correctos. Una tecnología muy efectiva es un sensor de visión, que puede usarse para verificar la presencia de la etiqueta correcta en el alimento envasado.

Por ejemplo, las líneas de llenado de botellas ejecutan diferentes tipos de productos y requieren cambios frecuentes. Para evitar botellas mal etiquetadas y garantizar la calidad y la seguridad de los alimentos, un sensor de visión puede determinar si un patrón de etiqueta coincide con un patrón de referencia enseñado al dispositivo. La automatización de las inspecciones de etiquetas con una solución de visión confiable mejora el control de calidad al reducir el riesgo de error común a las inspecciones manuales, lo que a su vez ayuda a reducir la incidencia de la retirada del producto debido a alérgenos no revelados.

2. Patógenos (Riesgos Biológicos)
Los patógenos son otra preocupación importante para la seguridad alimentaria. También conocidos como peligros biológicos, los patógenos son cualquier tipo de bacteria, virus o parásito (como la listeria o la salmonela) que pueden causar enfermedades en los humanos si se consumen. Los patógenos se pueden introducir en los productos alimenticios de varias maneras diferentes antes, durante o después del procesamiento de los alimentos.

Si bien hay muchos puntos en los que se pueden introducir peligros biológicos, el cambio de temperatura es una de las condiciones más críticas para el crecimiento de patógenos. Por ejemplo, cuando los productos de carne del almuerzo no bajan a la temperatura adecuada lo suficientemente rápido, o no se mantienen a la temperatura correcta después del procesamiento, se permitirá que crezcan bacterias dañinas. Asegurarse de que los niveles de temperatura se mantengan adecuadamente controlados en todos los puntos, desde el procesamiento de los alimentos hasta la distribución, puede ayudar a evitar que muchos peligros biológicos alcancen niveles dañinos.

Además, se pueden introducir patógenos si los componentes de la máquina entran en contacto frecuente con los alimentos. Los componentes sin un diseño higiénico (por ejemplo, ranuras profundas donde los alimentos pueden alojarse) no pueden limpiarse fácilmente incluso con prácticas rigurosas de lavado y pueden convertirse en un riesgo para la seguridad alimentaria.


 
  SOLUCIÓN: SENSORES HIGIÉNICOS CON CAPACIDADES DE MONITOREO DE TEMPERATURA REMOTA

  Es imperativo monitorear y documentar las temperaturas a lo largo de la cadena alimentaria. Sin embargo, la documentación manual puede ser costosa y requerir inversiones significativas en tiempo y recursos.

Una solución IIoT para este problema son los sensores de temperatura inalámbricos. Los sensores de temperatura conectados de forma inalámbrica se pueden utilizar para automatizar el proceso de documentación mediante la transmisión inalámbrica de datos a través de un controlador. Una solución inalámbrica no solo permite que los datos históricos se almacenen y se acceda a ellos en el futuro, sino que los sensores inalámbricos también permiten el monitoreo de la condición en tiempo real.



  Esto significa que, si la temperatura de un área de almacenamiento de alimentos se eleva por encima de un umbral establecido, se pueden enviar alertas instantáneas, advirtiendo a un administrador que la temperatura requiere un ajuste. Estas alertas se pueden hacer visibles en la HMI, enviarse por mensaje de texto o configurarse para iniciar una señal de advertencia en una luz de torre u otro indicador visual. La capacidad de identificar cambios de temperatura potencialmente peligrosos a medida que ocurren puede ayudar a prevenir el deterioro del producto, ahorrando costos.

  Además del control remoto de la temperatura, otra forma de protegerse contra el crecimiento de patógenos durante la producción de alimentos es seleccionando sensores con diseño higiénico. Cualquier sensor que entre en contacto directo con los alimentos con regularidad debe estar clasificado por la FDA. Sin embargo, esta clasificación no es necesaria para los muchos sensores que normalmente no entran en contacto directo con los alimentos. Aún así, en algunos casos, es posible que los alimentos salpiquen, entren en contacto con el sensor y luego regresen al proceso. En estos casos, un sensor higiénico, con grietas mínimas para que la comida no se pueda alojar y sea difícil de limpiar, es una necesidad.

3. Peligros físicos

Los peligros físicos se refieren a partículas no alimentarias potencialmente dañinas que terminan empaquetadas con los alimentos, a menudo debido a la rotura de las piezas mecánicas de la máquina. Si bien los detectores de metales pueden identificar pequeñas piezas de metal antes de distribuir el producto, otros materiales como el plástico y el vidrio podrían pasar inadvertidos, lo que podría poner en riesgo la salud del cliente final si consumen un objeto extraño en sus alimentos.

SOLUCIÓN: SENSORES RUGOSOS CON TODA LA VIVIENDA DE PLÁSTICO
Los sensores no son los únicos componentes de la máquina a partir de los cuales las piezas pueden desprenderse y caer en los alimentos, pero aún así es importante tenerlos en cuenta. En entornos con lavado frecuente, es importante asegurarse de que el producto sea lo suficientemente resistente como para soportar altas temperaturas y presiones, y también puede ser necesaria una alta resistencia química para resistir las soluciones de limpieza cáustica. En estas aplicaciones, busque un sensor con clasificación IP69K que haya sido probado exhaustivamente para soportar ambientes hostiles.

Además, la construcción material del sensor marca la diferencia. Si bien el acero inoxidable puede parecer la elección intuitiva para aplicaciones alimentarias, un sensor fotoeléctrico de metal siempre tendrá componentes plásticos (por ejemplo, ventanas, tubos de luz, etc.) que pueden desprenderse y caer en el proceso.

Debido a que los sensores con carcasa metálica aún contienen algo de plástico, esto significa que tienen uniones de plástico a metal que están unidas ya sea por medio de adhesivo y / o medios mecánicos. Cuando se someten a cambios de temperatura, como durante la limpieza, los diferentes materiales se expanden y contraen a diferentes velocidades, creando pequeños espacios de aire que dejan espacio para la entrada de agua.

Por otro lado, un sensor fotoeléctrico hecho completamente de plástico tiene juntas de plástico a plástico que se sueldan por ultrasonidos, convirtiéndose en una sola pieza. Esto reduce el riesgo de que la ventana del sensor se desplace, y el sensor está mejor protegido contra la entrada de agua.


Los sensores de la serie T18-2 son la próxima generación de sensores fotoeléctricos independientes. Han agregado resistencia y confiabilidad para ambientes de lavado y choque térmico en las líneas de producción de alimentos.


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Fuente:  https://www.bannerengineering.com/us/en/company/expert-insights/3-common-food-safety-hazards-sensor-solutions.html